项目

内容

审核目的

验证各部门IATF16949质量管理体系运行的符合性、有效性，识别改善机会

审核范围

各部门涉及IATF16949标准要求的所有活动及相关过程

审核依据

1. IATF16949:2016标准；2. 公司质量手册、程序文件；3. 顾客特定要求；4. 法律法规及其他相关文件

审核时间

____年____月____日 – ____年____月____日

审核员

________________

受审核部门

________________

陪同人员

________________

序号

审核内容（对应IATF16949条款）

审核方法

判定结果

备注/证据

1

最高管理者是否证实领导作用：建立质量文化，明确各层级质量职责；亲自参与质量目标评审；对体系有效性承担最终责任（5.1.1.1、5.1.1.2）

1. 访谈最高管理者，确认其对”质量第一”理念的宣贯情况；2. 查阅质量职责文件，验证是否明确最高管理者及各层级质量权责；3. 检查质量目标评审会议记录，确认最高管理者参与痕迹；4. 查看管理评审报告中最高管理者的审批意见及改善承诺

2

是否明确体系范围，识别并融入顾客特定要求，形成过程矩阵图明确过程接口（4.3.1、7.1.5.2.1）

1. 查阅质量手册中体系范围描述，确认是否覆盖所有汽车相关产品/过程；2. 检查顾客特定要求清单，验证是否包含主机厂（如大众、丰田）的特殊条款；3. 审核过程矩阵图，确认顾客导向过程（COP）、支持过程（SP）、管理过程（MP）的接口关系；4. 验证排除过程的合理性说明文件

3

质量方针是否传达至全员并理解，质量目标是否分解至岗位，包含顾客指标（如交付及时率、抱怨率）（5.2.2.1、6.2.1.1）

1. 现场抽查3-5名不同岗位员工，确认其对质量方针的理解程度；2. 查阅各部门及关键岗位质量目标分解表，验证是否包含可测量的顾客相关指标；3. 检查近3个月质量目标达成数据，确认顾客指标的达成情况；4. 查看目标未达成时的改善措施记录

4

管理评审是否包含顾客反馈、过程绩效、内外部审核结果，输出明确的改善决议（9.3.2.1、9.3.3.1）

1. 查阅管理评审输入资料，确认是否涵盖顾客抱怨分析、SPC数据、供应商绩效等内容；2. 检查评审会议纪要，验证各部门针对问题的发言记录；3. 审核管理评审输出报告，确认改善决议的具体责任部门、完成时限；4. 跟踪3项改善决议的实施验证记录

5

是否为体系运行配置充足资源：内审员资质、校准设备、IT系统等，资源不足时是否有应急计划（7.1.1、7.1.5.2.1）

1. 查阅内审员清单及资质证书，确认其经过IATF16949专项培训；2. 检查校准设备台账，验证数量是否满足检验需求；3. 审核IT系统（如ERP、MES）的运行记录，确认其支撑过程管控的有效性；4. 查看资源不足时的应急计划（如外聘校准机构、临时用工方案）

6

是否建立并运行经营计划，包含质量、交付、成本（QDC）目标及资源需求（6.1.1.1）

1. 查阅年度经营计划，确认是否包含QDC核心目标；2. 检查经营计划与质量目标的关联性文件；3. 审核经营计划实施进度报告，验证资源投入是否按计划执行；4. 查看经营计划评审及更新记录（至少每季度1次）

序号

审核内容（对应IATF16949条款）

审核方法

判定结果

备注/证据

1

顾客需求识别是否完整：包含产品要求、交付要求、服务要求及法规要求，订单评审是否覆盖风险分析（8.2.2.1、8.2.3.1）

1. 抽查3份不同顾客的订单/合同，确认是否明确产品规格、交付周期、包装要求；2. 查阅订单评审记录，验证是否包含产能、成本、技术可行性的风险分析；3. 检查法规要求识别清单（如环保、安全法规），确认其与顾客产品的关联性；4. 查看紧急订单的特殊评审流程及记录

2

顾客沟通是否及时有效：订单变更、交付延迟、质量问题等信息传递闭环，建立顾客沟通台账（8.2.1.1、8.2.3.2）

1. 查阅顾客沟通台账，确认记录包含沟通时间、内容、责任人、反馈结果；2. 抽查2份订单变更记录，验证变更信息传递至技术、生产等相关部门的痕迹；3. 检查交付延迟时的顾客通知记录及协商结果；4. 访谈客服人员，确认质量问题反馈的响应时限（如24小时内）

3

顾客满意度调查是否覆盖所有主要顾客，包含交付质量、服务质量等指标，调查结果用于改善（9.1.2.1、9.1.2.2）

1. 查阅顾客满意度调查计划，确认每年至少开展1次，覆盖所有主机厂顾客；2. 检查调查问卷，验证是否包含交付及时率、问题处理满意度等核心指标；3. 审核满意度分析报告，确认低于目标值的项目有改善措施；4. 跟踪1项基于满意度改善的实施效果记录

4

顾客抱怨及退货处理是否闭环：24小时响应，缘由分析，纠正措施，顾客验证，建立抱怨台账（8.7.1.5、9.1.2.3）

1. 查阅近3个月顾客抱怨台账，确认记录包含抱怨内容、处理时限、责任人；2. 抽查2份抱怨处理报告，验证是否有根本缘由分析（如5Why）及纠正措施；3. 检查顾客对处理结果的反馈记录，确认改善效果得到认可；4. 查看退货产品的标识、隔离及处理记录

5

是否参与APQP过程：提供市场需求、顾客期望，参与设计评审，收集新产品市场反馈（8.3.3.1、8.3.3.2）

1. 查阅APQP计划，确认销售部在”市场分析”阶段的参与职责；2. 检查新产品设计评审记录，验证销售部的参会意见（如顾客对外观、功能的要求）；3. 查阅新产品上市后的市场反馈收集记录；4. 确认顾客对新产品的试用评价报告及传递记录

6

交付计划是否精准：基于顾客需求及生产能力制定，交付异常时有应急预案，交付及时率达标（8.5.4.1、9.1.2.1）

1. 查阅月度交付计划及执行报表，确认交付及时率是否达到目标值；2. 检查交付异常记录（如缺料、设备故障），验证应急预案的启动情况；3. 查看与物流部门的沟通记录，确认交付方式、运输路线的合理性；4. 审核顾客对交付的评价数据，确认无重复交付问题

序号

审核内容（对应IATF16949条款）

审核方法

判定结果

备注/证据

1

APQP过程是否完整：各阶段（策划、设计、验证、确认）输出文件齐全，顾客参与关键节点评审（8.3.1.1、8.3.2.1）

1. 查阅某新产品APQP全套文件，确认包含可行性研究报告、设计任务书、样件报告等；2. 检查各阶段评审记录，验证顾客在样件、试生产阶段的参与痕迹；3. 审核APQP时间计划，确认各节点按时完成；4. 查看APQP文件的版本控制记录，确认更改受控

2

FMEA管理是否规范：DFMEA/PFMEA按AIAG-VDA标准编制，包含预防措施，基于过程数据定期更新（8.3.5.2、8.5.3.1.1）

1. 抽查1份DFMEA和1份PFMEA，确认按新版AIAG-VDA格式编制，RPN值计算准确；2. 检查FMEA团队组成，确认包含设计、工艺、质量等多部门人员；3. 查阅FMEA更新记录，验证是否结合顾客抱怨、过程异常数据进行修订；4. 验证FMEA中预防措施在作业指导书中的体现

3

工程规范是否有效：包含顾客技术要求，现场使用版本为最新，更改需经顾客批准（如适用）（8.3.4.3、8.3.6.1）

1. 查阅产品工程规范，确认是否融入顾客图纸中的特殊要求；2. 现场抽查3份作业指导书，验证其与工程规范的一致性，且为有效版本；3. 检查工程规范更改记录，确认涉及顾客要求的更改已获得顾客批准；4. 查看规范发放记录，确认现场无过期文件

4

特殊过程确认是否充分：识别特殊过程（如焊接、涂装），确认方法包含工艺参数、人员资质、设备能力（8.5.2.1.1）

1. 查阅特殊过程清单，确认识别符合”过程结果无法后续检验”的判定标准；2. 检查特殊过程确认记录，验证包含温度、时间等关键参数的确认数据；3. 抽查特殊过程操作人员的资格证书及培训记录；4. 查看特殊过程设备的能力验证记录（如CPK分析）

5

MSA是否按计划执行：覆盖关键测量设备，分析方法正确（如GR&R），不合格测量系统有改善措施（7.1.5.2.2）

1. 查阅MSA计划，确认关键测量设备（如千分尺、光谱仪）均纳入分析范围；2. 抽查2份MSA报告，验证GR&R值是否满足要求（如≤10%为可接受）；3. 检查不合格测量系统的改善记录（如重新校准、人员培训）；4. 确认MSA报告的审批流程及归档情况

6

生产过程技术支持是否及时：工艺异常1小时内响应，提供工艺改善方案，跟踪改善效果（8.5.1.5、10.3.1）

1. 查阅近1个月工艺异常处理记录，确认响应时间及解决效率；2. 抽查2份工艺改善方案，验证是否基于SPC数据或FMEA分析；3. 检查改善效果验证记录（如改善后过程能力提升数据）；4. 访谈生产班组，确认技术支持的满意度

序号

审核内容（对应IATF16949条款）

审核方法

判定结果

备注/证据

1

生产计划执行是否到位：基于销售订单及产能制定，生产进度实时监控，瓶颈工序有应对措施（8.5.1.1、8.5.1.2）

1. 查阅周生产计划及日调度记录，确认与销售订单的一致性；2. 检查生产进度看板，验证实时数据与计划的偏差情况；3. 审核瓶颈工序分析报告及应对措施（如增加班次、优化工艺）；4. 查看生产计划调整记录及审批流程

2

作业准备验证及首件检验是否规范：换型后必做验证，首件检验包含全尺寸/全性能，记录完整（8.5.1.3.1）

1. 抽查换型作业准备验证记录，确认包含设备参数检查、物料确认等内容；2. 检查首件检验记录，验证是否覆盖所有尺寸及性能要求，有检验员签字；3. 现场查看首件样品的标识及存放位置（如首件架）；4. 确认首件不合格时的处理流程及重新检验记录

3

设备管理是否闭环：建立设备台账，制定预防性维护计划，故障维修及时，备件管理充足（7.1.5.2.1、8.5.1.5.1）

1. 查阅设备台账，确认包含设备编号、型号、采购日期、校准周期等信息；2. 检查预防性维护计划及执行记录，验证按计划完成维护；3. 抽查3份设备故障维修记录，确认维修响应时间及修复效果；4. 查看备件库存清单及领用记录，确认关键备件充足

4

产品标识及追溯是否精准：批次号唯一可追溯，从原材料到成品的追溯链条完整，标识清晰不易脱落（7.5.3.1.1）

1. 现场检查在制品及成品的标识，确认批次号、生产日期等信息清晰；2. 随机抽取1个成品批次，追溯其原材料批次、检验记录、生产人员，验证链条完整；3. 检查标识的附着力测试记录（如摩擦测试）；4. 查看不合格品的隔离标识及区域划分

5

SPC应用是否有效：关键过程参数纳入监控，控制图及时分析，过程异常有纠正措施（8.5.1.6.1、8.5.1.6.2）

1. 查阅SPC监控计划，确认关键过程参数（如注塑压力、焊接电流）均纳入控制；2. 抽查3份控制图（如Xbar-R图），验证数据点是否在控制限内，异常点有分析记录；3. 检查过程异常时的纠正措施记录及效果验证；4. 确认SPC数据与FMEA、MSA的关联性

6

5S管理是否落地：现场物料定置存放，工具归位，环境整洁，有检查及评比记录（8.5.1.5.2）

1. 现场检查生产车间，确认物料按区域存放，有货位卡；2. 查看工具架及工具归位情况，确认无随意放置现象；3. 查阅5S日常检查记录及每周评比结果；4. 检查5S问题整改记录及复查情况

序号

审核内容（对应IATF16949条款）

审核方法

判定结果

备注/证据

1

检验策划是否全面：进货/过程/成品检验规范明确，包含顾客要求，检验员资质达标（8.6.1.1、8.6.2.1）

1. 查阅进货、过程、成品检验规范，确认检验项目、标准、频次符合顾客要求；2. 抽查检验员的资质证书及培训记录，确认其掌握检验方法；3. 检查检验规范的更新记录，验证是否结合产品更改及时修订；4. 现场观察检验员操作，确认其按规范执行

2

测量设备管理是否规范：台账完整，校准计划覆盖所有设备，校准证书有效，偏离时有追溯（7.1.5.2.2）

1. 查阅测量设备台账，确认包含设备名称、型号、校准周期、使用部门；2. 检查校准计划及执行记录，验证所有设备按周期校准；3. 抽查3份校准证书，确认由有资质机构出具且在有效期内；4. 查看校准偏离时的追溯分析记录及受影响产品的处理报告

3

质量数据统计分析是否有效：包含PPM、废品率、顾客抱怨等指标，运用QC工具分析，输出改善方向（9.1.1.1、9.1.3.1）

1. 查阅月度质量报告，确认包含PPM、过程废品率等核心指标；2. 抽查2份数据分析报告，验证使用柏拉图、鱼骨图等QC工具；3. 检查数据分析结果与改善项目的关联性；4. 确认质量数据按要求上报管理层及相关部门

4

内部审核是否覆盖全体系：包含体系、过程、产品审核，审核员独立于被审核部门，不符合项闭环（9.2.2.1、9.2.2.2）

1. 查阅年度内部审核计划，确认包含体系、过程、产品审核类型；2. 检查审核员清单，确认其与被审核部门无直接利益关联；3. 抽查3份不符合项报告，验证缘由分析、纠正措施、效果验证完整；4. 查看内部审核报告及管理层审批记录

5

不合格品控制是否严格：标识、隔离、评审、处置流程清晰，返工/返修后重新检验，让步接收经顾客批准（8.7.1.1、8.7.1.2）

1. 现场检查不合格品隔离区，确认标识清晰、区域独立；2. 查阅不合格品评审记录，确认处置方式（返工、返修、报废）明确；3. 抽查返工/返修记录，验证重新检验合格后方可放行；4. 检查让步接收记录，确认涉及顾客要求的已获得顾客书面批准

6

实验室管理是否合规：内部实验室有资质，外部实验室经评估，试验记录完整，样品可追溯（7.1.5.2.3）

1. 若为内部实验室，查阅CNAS或顾客认可资质证书；2. 若为外部实验室，检查其资质证明及年度评估记录；3. 抽查3份试验报告，确认试验项目、数据、结论完整；4. 查看试验样品的标识及留样记录，确认可追溯

序号

审核内容（对应IATF16949条款）

审核方法

判定结果

备注/证据

1

供应商选择评价是否严格：按QSA工具评估，优先选择IATF16949认证供应商，建立供应商档案（8.4.1.1、8.4.1.2）

1. 查阅供应商选择准则，确认包含质量、交付、成本、技术能力等维度；2. 抽查3份新供应商评估报告，验证使用QSA工具进行全面评估；3. 检查合格供应商名录，确认主要供应商已通过IATF16949认证；4. 查看供应商档案，确认包含资质证明、评估记录、绩效数据

2

供应商绩效监控是否常态化：按季度评价质量（PPM）、交付（及时率）、服务指标，较差供应商有改善计划（8.4.1.3、8.4.1.4）

1. 查阅供应商绩效评价标准及季度评价报告；2. 确认评价指标包含PPM、交付及时率、抱怨处理及时性；3. 抽查2家绩效较差供应商的改善计划及跟踪记录；4. 查看绩效评价结果与供应商订单分配的关联性文件

3

采购合同是否明确要求：包含产品规格、质量标准、交付周期、验收准则及顾客特定要求（8.4.3.1、8.4.3.1.1）

1. 抽查3份采购合同，确认明确产品规格型号、质量要求（如AQL值）；2. 检查合同中是否包含顾客对供应商的特殊要求（如包装、标识）；3. 验证合同中验收准则与进货检验规范的一致性；4. 查看合同审批记录，确认技术、质量部门参与评审

4

供应商更改控制是否严格：原材料、工艺、场地更改需提前申请，经我方验证批准后方可实施（8.4.3.2、8.4.3.2.1）

1. 查阅供应商更改控制程序，确认更改申请、评审、批准流程；2. 抽查2份供应商更改申请，验证包含更改缘由、方案及验证计划；3. 检查我方对更改的验证记录（如样品测试、小批量试用）；4. 确认涉及顾客要求的更改已传递至顾客并获得批准

5

供应商开发是否有效：对潜在供应商开展培育，协助绩效差的供应商改善，建立战略供应商合作关系（8.4.1.5、8.4.2.2）

1. 查阅供应商开发计划，确认包含潜在供应商培育目标；2. 检查对绩效差供应商的帮扶记录（如技术培训、质量辅导）；3. 查看战略供应商合作协议及定期沟通记录；4. 验证供应商开发成果（如绩效提升数据、成本下降幅度）

6

采购产品验证是否到位：按计划执行进货检验，对供应商提供的检验报告进行确认，例外放行有审批（8.4.2.4、8.6.2.2）

1. 查阅进货检验计划及执行记录，确认按频次完成检验；2. 抽查3份供应商提供的检验报告，验证我方确认记录；3. 检查例外放行（紧急采购）的审批记录，确认有追溯及后续检验措施；4. 查看进货检验不合格品的处理记录及与供应商的沟通记录

序号

审核内容（对应IATF16949条款）

审核方法

判定结果

备注/证据

1

岗位能力要求是否明确：各岗位制定能力矩阵，包含IATF16949知识要求，定期评价员工能力（7.2.1.1、7.2.1.2）

1. 查阅各岗位能力矩阵，确认包含学历、经验、技能、IATF知识等要求；2. 抽查3个关键岗位（如内审员、检验员）的能力评价记录；3. 检查能力评价结果与培训计划的关联性；4. 确认新员工上岗前的能力验证记录

2

培训计划是否针对性：包含IATF16949标准、顾客特定要求、技能提升培训，培训效果有考核（7.2.2.1、7.2.2.2）

1. 查阅年度培训计划，确认包含IATF标准、FMEA、SPC等专项培训；2. 抽查3份培训记录，验证有签到表、课件、考核试卷；3. 检查培训效果考核结果，确认不合格员工有补训记录；4. 查看培训计划与能力评价结果的匹配性

3

员工激励机制是否有效：包含质量改善提案奖励、质量绩效奖金，激励措施与质量目标挂钩（7.2.3、10.3.1.1）

1. 查阅员工激励制度，确认包含质量改善提案、零缺陷奖励等条款；2. 检查近3个月激励发放记录，验证与质量绩效的关联性；3. 查看员工改善提案的收集、评审及实施记录；4. 访谈员工，确认对激励机制的认知及满意度

4

员工意识培养是否到位：确保员工了解质量方针、质量目标、自身职责及不符合的影响（7.2.1.3）

1. 现场抽查5名不同岗位员工，确认其了解本岗位质量职责；2. 检查员工手册或岗位职责文件，确认包含质量相关要求；3. 查阅质量意识培训记录（如质量事故案例分享）；4. 确认员工知晓不符合要求对顾客的影响

5

关键岗位人员管理：建立关键岗位清单，有人员储备计划，离职/调动时有交接及培训（7.1.2、7.2.1.4）

1. 查阅关键岗位清单（如FMEA组长、SPC操作员）；2. 检查关键岗位人员储备计划及储备人员培训记录；3. 抽查2份关键岗位人员离职/调动记录，验证工作交接清单完整；4. 确认新上岗关键岗位人员的培训及能力验证记录

6

培训记录管理是否规范：建立员工培训档案，包含培训内容、考核结果，记录可追溯（7.2.2.3）

1. 查阅员工培训档案，确认每人一档，包含所有培训记录；2. 抽查3份培训档案，验证培训内容、时间、考核结果完整；3. 检查培训档案的更新及时性（如新增培训及时归档）；4. 确认培训档案的保存期限符合要求（至少3年）

序号

审核内容（对应IATF16949条款）

审核方法

判定结果

备注/证据

1

物料收发管理是否规范：按采购订单接收物料，核对数量/规格/批次，发放执行先进先出（FIFO）（7.5.3.2、8.5.4.2）

1. 抽查3份物料接收记录，确认与采购订单的一致性；2. 现场检查物料标识，确认包含批次号、规格、供应商信息；3. 查阅物料发放记录，验证按FIFO原则执行（如批次号顺序）；4. 检查收发过程中的异常记录（如短少、错发）及处理措施

2

库存管理是否精准：定期盘点（至少每月1次），账物相符率达标，呆滞物料有处理计划（8.5.4.2.1、8.5.4.2.2）

1. 查阅月度盘点计划及盘点报告，确认账物相符率≥99.5%；2. 抽查2份盘点差异分析记录，验证缘由明确且有纠正措施；3. 检查呆滞物料清单（如超过3个月未领用）及处理计划（如退货、报废）；4. 查看库存预警记录，确认对低库存物料及时提报

3

成品存储及交付是否受控：成品按批次隔离存放，环境符合要求，交付前核对顾客订单信息（8.5.4.1、8.6.1）

1. 现场检查成品存储区域，确认按批次隔离，标识清晰；2. 检查存储环境记录（如温湿度），确认符合产品要求；3. 抽查3份成品出库记录，确认与顾客订单的一致性；4. 查看成品交付前的检验确认记录，验证合格后方可发货

4

顾客财产管理是否到位：单独登记、标识、存储，定期检查完好性，损坏/丢失及时报告顾客（7.5.3.2.1）

1. 查阅顾客财产清单，确认包含模具、图纸、工装等信息；2. 现场检查顾客财产的标识及独立存储区域；3. 检查顾客财产定期检查记录，确认完好性；4. 查看顾客财产损坏/丢失时的报告记录及顾客反馈

5

仓储安全及防护是否到位：消防设施完好，通道畅通，物料防护符合要求（如防潮、防锈）（7.1.5.3、8.5.4.2.3）

1. 现场检查消防设施（灭火器、消防栓），确认在有效期内且完好；2. 检查仓储通道，确认无物料堵塞，符合安全要求；3. 查看物料防护措施（如防锈油涂抹、防潮包装）；4. 查阅安全检查记录及隐患整改记录

6

物流信息传递是否及时：将交付信息（如发货单、批次号）及时传递给销售及顾客，有记录可查（8.5.4.1.1）

1. 查阅发货信息传递记录，确认包含发货单、批次追溯信息；2. 抽查2份顾客签收记录，验证交付信息的准确性；3. 检查与销售部门的信息沟通记录，确认交付异常及时同步；4. 确认物流信息的归档情况，便于追溯